أولاً: عوامل التركيبة المادية

نسبة وخصائص مكونات المادة هي الأساس لتحديد معدل الانكماش. المكونات المختلفة ستؤثر مباشرة على استجابة الانكماش الحراري للفيلم.

نسبة مواد الراتنج الخام: يتم بثق فيلم الانكماش POF من طبقة خارجية (بولي بروبلين متجانس PP) وطبقة متوسطة (بولي إيثيلين منخفض الكثافة الخطي LLDPE). ستؤثر نسبة الاثنين بشكل كبير على معدل الانكماش. على سبيل المثال، كلما زادت نسبة الطبقة المتوسطة LLDPE، زادت مرونة الفيلم، لكن معدل الانكماش قد يكون أقل قليلاً؛ وكلما زادت نسبة الطبقة الخارجية PP، زادت استجابة الانكماش الحراري للفيلم في درجات الحرارة العالية، وعادة ما يكون معدل الانكماش أعلى.

كمية الملدنات والمعدلات: إضافة الملدنات يمكن أن تحسن مرونة الفيلم، لكن الكميات الزائدة ستقلل من القوى بين الجزيئية، مما يؤدي إلى انخفاض معدل الانكماش؛ بينما إضافة معدلات محددة (مثل عوامل التبلور) يمكنها تحسين البنية البلورية، مما يجعل الفيلم أكثر عرضة للانكماش أثناء التسخين وبالتالي زيادة معدل الانكماش.

توزيع الوزن الجزيئي للمواد الخام: توزيع الوزن الجزيئي الأضيق للمواد الخام يؤدي إلى ترتيب جزيئي أكثر انتظاماً، مما يؤدي إلى انكماش أكثر انتظاماً لسلاسل الجزيئات أثناء التسخين ومعدل انكماش أكثر استقراراً؛ إذا كان التوزيع واسعاً جداً، فقد تنكمش بعض السلاسل الجزيئية بمعدلات مختلفة بسبب الاختلافات في مقاومة الحرارة، مما يسبب تقلبات في معدل الانكماش.

ثانياً: عوامل عملية الإنتاج

معلمات المعالجة أثناء عملية الإنتاج تحدد مباشرة 'إمكانية الانكماش' للفيلم، مع التركيز على التحكم في مراحل التمدد والتبريد.

معلمات عملية التمدد ثنائي الاتجاه: تحتاج رقاقة POF إلى الخضوع للتمدد الطولي والعرضي. تعتبر نسبة التمدد ودرجة حرارة التمدد العوامل الأساسية. كلما زادت نسبة التمدد (عادةً من 3 إلى 5 مرات طولياً ومن 5 إلى 8 مرات عرضياً)، زاد 'إجهاد الانكماش' المخزن في الرقاقة، وزاد معدل الانكماش أثناء التسخين اللاحق؛ إذا كانت درجة حرارة التمدد مرتفعة جداً، فإن السلاسل الجزيئية سترتخي قبل الأوان، مما يؤدي إلى انخفاض معدل الانكماش.

سرعة التبريد والتثبيت: الفيلم بعد التمدد يحتاج إلى التبريد والتثبيت السريع 'لقفل' الحالة الممتدة لسلاسل الجزيئات. كلما كانت سرعة التبريد أسرع، قل الوقت المتاح لسلاسل الجزيئات للعودة إلى وضعها الأصلي، وازداد الإجهاد المخزن، مما يؤدي إلى ارتفاع معدل الانكماش؛ إذا كان التبريد بطيئاً، فستسترخي سلاسل الجزيئات بسهولة بشكل طبيعي، وتنخفض إمكانية الانكماش.

انتظام سمك الفيلم: إذا كان سمك الفيلم غير منتظم أثناء الإنتاج (مثل وجود مناطق محلية سميكة جداً أو رقيقة جداً)، فإن السلاسل الجزيئية في المناطق الأرق ستنكمش بشكل أسرع أثناء التسخين، بينما تلك في المناطق الأسمك ستنكمش بشكل أبطأ، مما يؤدي إلى معدلات انكماش عامة غير متساوية وحتى التسبب في تجعدات.

ثالثاً: عوامل ظروف التسخين

طريقة التسخين والمعلمات المستخدمة في التطبيق الفعلي هي العوامل المباشرة التي تثير الانكماش وتحدد معدل الانكماش النهائي.

درجة حرارة التسخين: تعتبر درجة الحرارة القوة الدافعة الأساسية للانكماش. في النطاق من درجة حرارة الانكماش الحرجة (عادةً 70°C) إلى أقصى درجة حرارة تحمل (120°C)، كلما ارتفعت درجة الحرارة، زادت حركة السلسلة الجزيئية، وزاد معدل الانكماش؛ ومع ذلك، إذا تجاوزت درجة الحرارة 120°C، فقد يلين الفيلم ويتشوه بسبب التسخين المفرط، وبالتالي لا يمكنه الانكماش بشكل طبيعي.

وقت التسخين: عند درجة حرارة مناسبة، كلما زاد وقت التسخين، زاد الوقت المتاح لسلاسل الجزيئات للانكماش، وسيقترب معدل الانكماش تدريجياً من القيمة القصوى؛ إذا كان وقت التسخين قصيراً جداً، فلن تنكمش السلاسل الجزيئية بالكامل، وسيكون معدل الانكماش أقل؛ إذا كان الوقت طويلاً جداً، فقد يتسبب في شيخوخة الفيلم ويجعله هشاً.

طريقة التسخين: طرق التسخين المختلفة (مثل تسخين تيار الهواء الساخن، التسخين بالأشعة تحت الحمراء، التسخين بالبخار) لها كفاءات نقل حرارة مختلفة. تسخين تيار الهواء الساخن موحد، مما يسمح للفيلم بالانكماش بشكل موحد ككل، مما يؤدي إلى معدل انكماش مستقر؛ التسخين بالأشعة تحت الحمراء عرضة للسخونة المحلية الزائدة، مما قد يتسبب في أن تكون معدلات الانكماش المحلية مرتفعة جداً، مما يؤدي إلى تجعدات أو تشققات.